Spengler Technology

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Historie

1958 gründete Ernst Spengler mit seinen Partner in Frankfurt „Röder & Spengler Stanztechnik". Bandstahlschnitte für die graphische Industrie.

Einführung von Stanzmessern für die Textil-Industrie

Die in der Textilindustrie herkömmliche Art mit Bandsägen Stoffe zuzuschneiden, produzierte bis zu 30% Abfall. Mit der Erfindung von Stanzmessern, die nur wenige Millimeter nebeneinander ausgelegt werden konnten, wurde der anfallende Abfall fast komplett eliminiert. Das Programm „Zuschneiden von Stoffen“ ( Autositze, Taschen, Hosen, und Hemden) war das erste Patent, das weltweit geschützt wurde.

Schon 1968 konnte diese Erfindung revolutionierend eingesetzt werden; ab jetzt war es möglich unter Einsatz von Großpressen bis zu 30m Legebilder auszulegen und mit einer 100 Tonnen Presse 40 bis 50 Lagen Stoff oder Plastik im Minutentakt zu stanzen. Um keinen Abfall zu produzieren, wurden die Werkzeuge schwimmend auf eine Stahlplatte montiert.

Einstieg in die Autoindustrie: VW stanzte alle Sitze, Nackenstützen und andere textilen Zuschnitte für den Käfer.

Und in die Schuhindustrie: Eine US Schuhmaschinen-Gesellschaft kaufte das Patent für den gesamten Nord- und Südamerikanischen Markt.

Die nächste technologische Entwicklung war die Konstruktion eines rotierenden Bandstahlschnittes, mit dem die doppelte bis dreifache Geschwindigkeit einer Flächenstanze erreicht werden konnte. Einfache Druckzylinder wurden an Stanz-Zylinder montiert um die Taktgeschwindigkeiten zu erhöhen. Auch die für dieses Verfahren nötigen Spezialstahle und Maschinen wurden entwickelt.

Dreidimensionales Stanzen

Durch die Entwicklung von verformten Teppichen, die mehrere Dimensionen aufwiesen, war es notwendig Stanzwerkzeuge um den Körper herum zu formen. Der für diese Werkzeuge benötigte Antrieb, wurde durch Pneumatikzylinder erzeugt. Da Pneumatikzylinder mit fünf bis sechs Bar zu wenig Druck produzierten, entwickelte Ernst Spengler ein Verfahren mit linearem Antrieb, bei dem ein aufgeblasener Feuerwehrschlauch den benötigten Druck erzeugte.

Mittels einfacher Druckgeber wurde somit der Autoteppich in die Stanzposition gebracht und erwärmte Sägezähne beschnitten das Textil. So konnten dreidimensionale Autoteppiche im Minutentakt gestanzt werden. Diese dreidimensionale Stanzmaschine wurde 1978 von Mercedes als Grundmaschine für die Produktion der Konsole für das Modell W110 eingesetzt.

Um den gesamten Automarkt zu bearbeiten wurden mit dieser Entwicklung weltweit Lizenzfirmen aufgebaut.

Einführung von Naturfaser in die Autoindustrie

Da das Öl immer teurer wurde, suchte die Autoindustrie nach leichteren Autoverkleidungsteilen. Mit der Verarbeitung von Werkstoffen aus schnell nachwachsenden Rohstoffen (Hanf, Flachs, Kennaf) war es jetzt möglich 30% des Gewichtes der Innenausstattung und 50% der Kosten zu reduzieren. Naturfaser wurde anfangs nicht richtig gereinigt, sodass beim Verarbeiten eine Geruchsbelästigung entstand. Da streng riechende Teile nicht in kleine Fahrzeuge eingebaut werden konnten, entwickelte Ernst Spengler (Low-Pressure-Fibre-Nature).

Low-Pressure-Fibre-Nature, ist eine Kombination aus thermoplastischem Kunststoff und Naturfaser. Die Naturfaser wurde von rechts und links mit Polypropylen- Faser zugedeckt.

Der Wunschtraum von Automobilzulieferanten, keinen Klebstoff und nur noch thermoplastische Werkstoffe einzusetzen, wurde mit Low-Pressure-Fibre-Nature erfüllt.

Durch den OneStep-Prozess werden heute immense Mengen an Arbeitszeit und Klebstoff eingespart. Für die Produktion von Verkleidungsteilen und Dämmungen baute Spengler Produktionsanlagen für alle internationalen Zulieferer und Automarken.

Allein in China wurden ca. 30 lineare Anlagen ausgeliefert.

Durch den Einsatz einer dreidimensionalen Stanzmaschine um Schalttafeln zu bearbeiten, lernte Herr Spengler auf der Düsseldorfer Messe 1984 einen Mitarbeiter der japanischen Firma Kodama (heute Mitsubishi Chemicals) kennen. Dieser Hersteller von Schalttafeln in Japan suchte damals ein dreidimensionales Beschneidesystem. Er wurde fündig und wol l te sofor t für einen japanischen Automobilhersteller eine Anlage bestellen.

Da damals sämtliche deutsche Anlagen durch japanische Firmen kopiert wurden, lehnte Ernst Spengler ab. Stattdessen wurde mit Kodama ein Abkommen getroffen, um in Japan KR+S (K= Kodama) zu gründen. Durch KR+S, bekam Ernst Spengler Kontakte zu allen japanischen Automobil-Marken und erhielt von da an Aufträge für Produktions Anlagen zum dreidimensionalen Stanzen von sämtlichen Verkleidungsteilen mit dem neuen Naturfaser-Verbundwerkstoff.

Durch KR+S folgten Aufträge von Korea, Taiwan und Indonesien. Die hier ansässige Automobilindustrie nutzte die Technologie für die Komplettausstattung ihrer Marken (Dachhimmel, Türverkleidung, ABCSäulenverkleidung etc.)

Erfolg für Low-Pressure-Fibre-Nature im deutschen Automarkt

Durch den Einbau von Naturfaser-Verbundwerkstoffe in Dachhimmel und Türverkleidungen im Audi R8 wurde auch der deutsche Automarkt für Naturfaser-Verbundwerkstoffe geöffnet.

Opel war mit dem Astra der erste Großabnehmer für Türverkleidungen. Es folgte die Firma Ford mit der „Mondeo“ Serie über ihren Zulieferanten Visteon. Es folgte ein Auftrag für vollautomatische Faserverbundanlagen, die Türverkleidungen für mehrere „Mondeo“ Generationen, herstellen sollten. Als nächstes setzte Mercedes, BMW und Porsche Low-Pressure-Fibre-Nature ein, 2005 folgte auch VW.

Insgesamt wurden weltweit für die Verarbeitung von Low-Pressure-Fibre-Nature über 50 Faserverbundanlagen verkauft. Die linearen Anlagen sind vollautomatisch, computergesteuerte Herstellungslinien, die mit einer Bedienungsperson, jede Minute vier Teile herstellen. Für Länder, in denen Arbeitskräfte noch nicht zu teuer sind, wurden auch kleinere, halbautomatische Anlagen, gebaut.

Einführung von Bambusfasern in die Autoindustrie

Nach langjähriger Entwicklung ist im Jahr 2012 endlich so weit, dass das innovative Spengler-Technik-Verfahren zur mechanischen, umweltfreundlichen und preisgünstigen Faserung von Bambus, das für Naturfaserverstärkung von Automobilausstattung und Isolationsteile immens bedeutet, patentiert ist.

Somit ist dem Unternehmen möglich, mit modernsten Werkzeugen und Anlagenbau, die komplette Prozesskette vom Fasern des Bambusses bis zum fertigen Formteil, sofort zu realisieren.